钢花里的蜕变——江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司高质量发展之路

璀璨的钢花映红了炉膛,火红的钢坯犹如浴火巨龙在辊道上滚滚向前……走进淮钢特钢生产车间,看到的是热火朝天的生产场面,感受到的是高质量发展的铿锵步伐——

一组数据可做“注脚”:今年上半年,淮钢实现销售收入70.54亿元,同比增长20.03%;累计实现净利润11.7亿元,完成年度计划的74%。

与数据相映衬的是,在“安全、环保、质量、效益”理念的引领下,公司将绿色发展作为新引擎,加大科技创新,优化产品结构,以信息化提升竞争力,阔步迈上高质量发展新征程。

注入绿色发展“新动能”

钢花与鲜花“兼得”

在淮钢,绿色发展已经成为企业上下的发展共识。“安全是员工的生命线,环保是企业的生命线。在安全环保工作面前,所有工作都得让路。出现问题时,宁可减产、停产,也要确保安全生产、达标排放。”公司董事长、总经理、党委书记陈少慧的话铿锵有力。

淮钢加大技改力度,铁腕治污,让环保压力变为转型动力。今年4月份,环保监测信息平台建成运行,将在线的22个检测点全部接入。打开平台界面,随便点击任何一个排污点,实时排放量一目了然。“有了这个平台,可随时掌握污染物排放的动态数据,还可以查询任何时段的历史数据,充分体现准确性、及时性和指导性。”公司设备能环处处长助理何宝富告诉记者。

快人一步,才能抢得先机。今年4月,淮钢投资3600万元的焦化烟气脱硫脱硝技术改造项目建成调试,成为省内第一家完成焦化烟气技术改造的钢铁企业。项目建成后,氮氧化物年排放量从以前的190吨下降为76吨,

每年可减少氮氧化物排放114吨,提前8个月实现全省焦化行业焦炉烟囱氮氧化物排放浓度不高于150毫克/立方米的要求。

目前,淮钢已经集结了一批节能减排的“好帮手”:除尘系统78台(套)(含36台单体除尘器)、脱硫系统3台(套)、脱硫脱硝系统1台(套)、水处理系统35台(套)、污染源自动监控设备22套。这139台(套)环保设施年运行费用约6亿元,经过它们处理后的废气、废水全部实现达标排放。

公司大力开展设备微缺陷治理和“六源对策”,从领导层到普通员工,齐心协力为厂区“添绿”:烧结原料厂对67个溢尘点全部实施了堵漏;焦化厂针对化产尾气味道较严重的问题,组织对冷鼓工段多个气味溢出严重的部位进行了密封改善;炼铁厂对3、4#炉重力除尘放灰点扬尘问题进行改善,彻底解决放灰时粉尘外溢现象。

今年6月,公司印发产量攻关奖实施安全环保否决的通知,再次体现了环保上的“一票否决”“铁面无私”:当月环保工作发生冒烟或超标排放被公司查到的,每起挂钩否决20%-50%;被上级环保部门查到冒烟等超标排放事件的,直接否决当月产量奖。

升级科技创新“发动机”

让“特色”发挥“特效”

自2007年形成300万吨产能规模以来,淮钢特钢就确立了全面实施“转优、转特”的战略目标,努力走出一条“让特有成为特色,让特色产生特效”的结构调整之路。

公司先后投资建设和申报了省级企业技术中心、企业重点实验室、先进钢铁材料工程技术中心和特钢研究院等多个技术研发平台。利用研发平台,公司加强与科研院校的技术交流与技术合作,先后与钢铁研究总院、内蒙古科技大学、北京科技大学、东北大学、上海大学、中国铁道科学研究院等建立长期的技术协作关系,为推进公司技术创新、产品升级工作打下坚实的基础。

为提高企业竞争力,公司于2015年初制定实施五年产品质量提升规划,实施三年多来,依托沙钢集团研究院,进一步加强与科研院校的产学研合作,加大质量攻关力度,狠抓现场质量控制能力提升,加快新产品开发和市场化进程,企业产品结构不断优化,产品质量稳步提升。

目前,公司年产优特钢材300万吨,形成了汽车用钢、工程机械用钢、能源用钢、轨道交通用钢、钢球及工具用钢、货叉及模具扁钢、机械工业用钢、船用锚链钢八大类特钢。公司生产的弹簧钢获“省质量信得过产品”;汽车大梁用扁钢、锅炉用无缝钢管坯等6个产品获“冶金产品实物质量认定金杯奖”;热轧弹簧圆钢、货叉扁钢、耐磨球用钢、油井管用热轧圆管坯等4个产品获“冶金行业品质卓越产品”证书;高碳铬轴承钢等3个产品获“江苏省名牌产品”荣誉称号;锚链钢获得英国、挪威、日本、美国、法国及中国船级社船用钢材工厂认可。

公司汽车用钢产品生产的零部件广泛应用于大众、上汽、东风日产、标致、吉利等国内外知名品牌;工程机械用钢经三一重工、沃尔沃、卡特彼勒认证,成为行业巨头的合格供应商;铁路提速用弹簧扣件圆钢应用于京沪、石太、武广、沈大等高速铁路。

有着“绿色钢材”之称的非调质钢,因节能环保,近年来备受下游客户青睐。为抢抓资源,淮钢积极开展产品研发工作,并于今年5月成功开发出多款汽车及工程机械用非调质钢。目前,淮钢已与江苏宏宝、陕汽东铭、重庆大江等国内知名企业牵手合作。

搭载信息化“加速器”

多系统联合“发力”

走进淮钢生产能源调度指挥中心,生产调度员范云守在电脑前,密切监视各分厂的煤气、氧气、氮气、蒸汽等能源介质使用情况。“过去,想了解这些情况必须一个个打电话。现在,轻点鼠标情况尽在掌握。”范云说。

自2001年提出构筑“数字淮钢”以来,公司发挥后发优势,借助先进的信息技术促进企业生产、质量和研发能力提升,将信息化融入产品质量提升、生产过程管控、新品研发设计、采购降本、客户服务等领域的各个环节。信息化已经成为公司生产经营管理、战略实施和绩效监控、精细化管理控制、实现个性化生产与服务的强大载体。公司先后获得江苏省两化融合示范企业、江苏省首批300家上云示范试点制造业企业、工信部两化融合管理体系贯标试点企业。

2010年,公司原辅料检化验系统上马建设;2011年,公司能源调度系统投资建设,有效平衡能源介质,减少放散;2013年,公司在全国钢铁行业第一批勇吃“螃蟹”,在二轧厂建设PDA销售发货系统,利用3G、物联网技术实现智能发货;2014年,智能检斤系统开始建设,实现地磅现场无人远程集中计量。

2015年,淮钢投资1090万元,依托制造执行系统(MES)平台,上下连通现场控制设备与企业管理平台,前后贯通钢轧所有生产线,实现了生产、物流、质量的集中一体化管控,达到订单进程跟踪、质量跟踪、成本跟踪。“这是公司信息化建设史上具有里程碑意义的一件大事,实现了降成本、提效率、保质量的目标,极大缩短交货期,提高客户服务满意度。”公司信息中心主任徐慧君告诉记者。数据表明,2017年公司钢种计划执行率同比提高9%;合同按期交付率同比提高11.38%。

融媒体记者 宋莹莹

融媒体编辑 李昱

通讯员 齐春华